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    蒸餾技術在石油煉制工業中的發展與展望
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    蒸餾技術在石油煉制工業中的發展與展望

    2020-02-02      閱讀:
    以蒸餾過程強化與節能為背景,在對塔盤、填料、分布器等塔內件技術發展分析的基礎上,總結了我國蒸餾過程的大型化技術在石油煉制工業中的應用與發展,提出了采用新型碳化硅泡沫材料在塔盤及填料上的應用可大幅度提升精餾效率的思路。通過將低溫余熱發電技術與蒸餾過程進行耦合,實現了對于蒸餾過程低品位的有效利用,結合熱耦合精餾、熱泵精餾、多效精餾技術等節能措施,蒸餾過程的使用與回收變得更加科學與全面。新型材料傳質元件和低溫余熱發電技術的開發與應用使綠色蒸餾概念在石油煉制行業的發展更迅速、有效。
    隨著國民工業對于石油產品及其下游產品的需求越來越大,對于資源利用大化和環境友好原則的要求不斷加深,石油煉制工業在不斷壯大和。“十一五”期間,國內的原油處理量已經增長至4.23億t/a,“十二五”期間有望突破6億t/a;煉油能力從2005年底的3.25億t/a迅速增加至2010年底的5.04億t/a,增長了55.1%。然而,隨著世界性的原油下降,原油資源越來越匱乏,重質原油、高硫高鹽原油成為各煉油廠的主要加工對象,原油處理變得越來越困難。另外,人們對于環境的要求日益突出,燃料油的標準也越來越高。為了達到要求,在原有的設備和技術基礎上,煉油廠的單位產品能耗與日俱增,龐大的石油產品需求量以及巨大代價,給企業效益及效益帶來巨大的沖擊[1-4]。
    蒸餾作為當今主要的化工分離技術,在石油煉制工業中占有重要地位。例如,在常減壓分離、催化裂化和延遲焦化、輕烴單質分離等石油煉制工業的工藝工段中,蒸餾承擔了絕大部分的分離純化任務。蒸餾過程是熱分離過程,較低的熱力學效率決定了蒸餾過程需要消耗大量的,其能耗占整個分離過程的50%~70%[5]。世界煉油行業蒸餾過程大型化趨勢明顯,大的常減壓裝置單套規模已達到1800萬t/a,催化裂化、催化重整、加氫裂化和焦化裝置也分別達到了1000萬、425萬、400萬和670萬t/a[6]。目前,盡管國內的煉油企業經歷了多年的努力已初具規模,但與煉油企業相比,普遍存在蒸餾設備單套規模小、裝置構成復雜、能耗較高等問題,蒸餾過程大型化已成為國內石油煉制工業的主要發展趨勢。
    近些年,為了提高產能和降低單位產品的能耗,科研工作者針對蒸餾設備大型化的關鍵技術和過程強化與節能技術進行攻關,蒸餾設備大型化的關鍵理論與技術也在不斷更新并取得突破。同時,多種新型高效率塔板和填料的應用,配合系統綜合利用的節能措施,也大大降低了單位產能的能耗。以提高單系列設備效率和系統綜合利用為核心的綠色蒸餾過程理論也是當今蒸餾技術發展的重點課題。筆者重點介紹近些年國內蒸餾過程大型化技術在石油煉制行業的發展,主要包括塔盤、填料、分布器、支撐等塔內件技術的研發與應用;詮釋綠色蒸餾過程概念,并展望新型泡沫傳質元件和低溫余熱發電技術在蒸餾過程的應用前景。
    1 蒸餾過程大型化技術在石油煉制工業中的發展
    1?。薄 ≌麴s過程大型化技術重點概述
    蒸餾設備直徑以后,其效率隨之下降,從而產生設備大型化所共有的放大效應。蒸餾設備大型化的難點在于,如何解決好放大效應及長期運轉所帶來的震動、堵塞等問題。具體來說,蒸餾設備大型化研究過程中主要遇到的問題有:
    (1)分布問題,大型化帶來的突出問題是氣、液相分布不均,這是塔內的氣、液相流動、傳質、傳熱效率主要因素;
    (2)長周期運行問題,精餾塔長周期運轉要解決設備穩定性和堵塞結焦問題,以免影響裝置正常運轉;
    (3)大型化的力學問題,塔器大型化需要解決內構件支撐結構靜態力學強度、剛度和長期處于受熱狀態的熱變形及變形問題。針對以上問題,國內相關科研人員進行了長期的研究和實踐,研究的主要方向也集中在新型塔盤、高效填料、液體分布器、氣體分布器、支撐技術這幾個關鍵塔內件技術上[7-8]。
    1.2 數字化設計技術的發展
    數字化設計是運用計算機圖形學和圖像處理技術,將科學計算過程中產生的數據及計算結果轉換為圖形或圖像并進行交互處理的理論、方法和技術。數字化設計改變了傳統的設計方法,旨在利用計算流體力學、模擬計算等手段實現精餾塔以及塔內件的參數化,并將參數模型導入有限元分析軟件,對精餾塔塔體和塔內件以及支撐結構在外界載荷的作用下以及不同的操作工況的強度、剛度、穩定性和可靠性給出精確的校核計算[9-12]。
    相比于傳統的實驗和經驗為主的設計過程,數字化設計過程具有容易改變參數、不受條件限制、耗時短、減少人力物力投入等點,這不為設計過程節省了時間和費用,也間接地為企業創造了經濟效益。在蒸餾設備大型化的過程中,數字化設計主要應用在塔板、規整填料、分布器、支撐元件的結構設計上。通過改變物理模型中的幾何參數,觀察所設計結構中的流體力學及力學性能數據,從而篩選出較的塔內件結構[13-14]。Li等[15]、劉德新等[16]、李瑞等[17]和王曉玲[18]對塔板上的氣、液相流動進行了仿真模擬,給出了接近真實的模擬結果。
    陳保衛等[19]和周永生等[20]用Fluent模擬了規整填料塔內的氣、液相流場分布情況,與所觀測到的實際情況基本相符。金紅杰等[21]和劉德新等[22]模擬了雙切向氣分布器中的氣、液兩相流的流動狀況,并對多種分布器進行了性能比較和結構改進。如今,很多國內外學者已經習慣于先將要設計的新型塔內件進行數字化設計,再將得到的結果進行實質性物化試驗,在這方面的文獻報道屢見不鮮。
    雖然數字化設計技術給設備設計過程帶來了很大的便利,并節省了一大部分設計投入。但由于傳遞理論的不成熟以及計算機技術的局限,數字化設計的可信度還是不能和實踐經驗相提并論。數字化設計的結論能作為參考使用,設計的真實效果還需要實踐來檢驗。相信在不遠的將來,隨著傳遞理論越來越能描述實際現象,計算機技術取得突破發展,數字化設計會提供完全可靠的設計參數,將設計方面的投入降到低。
    1.3 塔內件重點技術革新
    近些年,國內的塔內件技術取得了突飛猛進的發展,使得我國化工產品能耗逐漸降低,分離效率顯著提升,有的技術已經達到水平。
    1.3.1 塔盤技術的革新 
    塔盤技術的革新主要集中在開孔結構的設計上。
    目前,國內的研究重點主要集中在浮閥及固定閥的結構設計上。華東理工大學以條形浮閥為基礎,相繼開發了組合導向浮閥塔板[23]、B型導向浮閥塔板[24]、組合波紋導向浮閥塔板[25]、HLFV浮閥塔板[26]等,這些新型浮閥塔板均能有效地塔板上的液體返混,減小液面梯度,傳質效果。浙江工業大學以MD塔盤為基礎開發的DJ系列塔盤,
    采用矩形懸掛式降液管,主要適用于處理高液/氣比、大液量的精餾和吸收等操作過程,處理能力比一般塔板高30%~50%。通過在受液區增設導流裝置和防沖擊漏液裝置,采用新型固定閥作為鼓泡元件以及在塔板下方復合填料的措施,改善板上液流分布,減少沖擊漏液量和霧沫夾帶量,從而大大提高塔板效率,操作彈性[27]。清華大學化工系結合固定閥和浮閥塔板的缺點開發了一種兩者相結合的高性能自適應浮閥塔板———HAVTH塔板[28]。
    該塔板由MVG固定閥塔板和Surface微分浮閥塔板組合而成,其設計充分利用塔板上方的傳質空間,提高塔的操作彈性;如果將整體形狀改成梯形,還能夠起到推動液體的作用。河北工業大學專注于立體傳質塔盤(CTST)的開發與應用,所研發的一系列CTST塔盤已經在醫藥行業及傳統化工分離工段得到廣泛應用。CTST塔板采用矩形開孔,開孔上方安裝帶篩孔的梯形噴射罩和分離板,充分利用了板上的傳質空間,使得CTST塔板擁有操作彈性大、板效率高、處理量大、物性適應性強、壓降低等特點[29-31]。石油大學綜合導向條閥和MMVG固閥的點,開發了雙層導向浮閥塔板[32]和SFV全通導向浮閥塔板[33]。
    2種浮閥塔板都是在條形浮閥閥面上開設微型固閥,同時具備兩者的良特性,并且在閥腿上都開有導向孔。這樣可以加快塔板上液體流動,降低塔板上液面梯度,消除塔板兩端液體停滯區,改善塔板上液體流動力學與傳質性能。北京化工大學側重于新型篩板塔的研究與應用,設計的導向篩板塔板不但保留了篩板塔傳質效率高、結構簡單等特點,還在一定程度上加大了操作彈性和處理通量,為篩板塔的應用提供了更廣闊的空間[34]。天津大學主要以條形浮閥和固定閥為基礎,進行新型塔盤的開發[35-38]。近期,石化工程建設公司與天津大學合作開發的一種新型流線型導向固定閥塔板,其特點就是具有平滑的彎曲折邊,液體流動呈流線型,而且閥上面具有推液作用的導向孔。實踐證明,這種塔盤能夠很好地分配氣、液流場,具有低壓降、液面差小、傳質效率高等特點,以及具有能夠裝備大型塔器的條件[39]。
    1.3.2 填料技術的革新
    規整填料是大型塔器傳質元件的選。理想的規整填料應具有壓降小、分離效率高、操作彈性大、適應性強、放大效應小等特點。壓延刺孔波紋板填料是將金屬薄板先輾壓出密度很高的小刺孔,再壓成波紋板組裝而成的規整填料。由于金屬壓延刺孔波紋板表面特殊的微刺孔結構,它的毛細作用加強,潤濕性能提高,分離性能良好,因此具有較好的傳質效率[40]。板網波紋填料是用金屬薄板經沖切拉伸而成的金屬板網(或網孔板)加工成的波紋填料。金屬板網表面的菱形孔容易使液體在其表面形成液膜,在良好的條件下,實際傳質表面積可大于金屬本身的表面積,且液體膜受板網表面影響產生湍動混合與表面更新,因而提高了板波紋填料的傳質效果[41]。
    清華大學研究開發的新型復合填料,是在規整填料基礎上采用交錯90°排列的水平波紋(PFG)組合而成。PFG本身是填料,同時又起到分布器的作用,具有良好的自分布性能,傳質效率比規整填料提高15%~20%。每米填料的理論板數比同規格的Sulzer填料高15%左右[42]。天津大學自主開發了組片式(Zupak)和峰谷搭片式(Dapak)波紋填料。2種填料都是以金屬波紋板填料為基礎進行改造而成,具有良好的流體力學和傳質性能,與相應型號的Mellapak相比,分離效率和通量都有不同程度的升高,目前兩者都已成功在石油化工行業中廣泛使用[43]。
    近些年,設計人員對規整填料進行開孔和開窗,并將金屬板進行波紋化,嘗試金屬絲網雙層化、金屬板和金屬絲網組合疊放等改進。結果表明,填料對于氣體的分布更加均勻,并可形成更大的傳質表面,提高了傳質效率。同時,設計者將直線波紋進行曲線化,降低了氣相局部速率,減小了局部渦流,使壓降降低[44]。
    1.3.3 分布器技術革新(1)液體分布器
    大型塔器的液體分布器需具有更高要求的液體均布和抗堵塞性能。針對以上目的,在槽式液體分布器基礎上,開發了新型多級槽式液體分布器。分布器一級槽采用全聯通結構,二級槽增設整流導流擋板結構。一級槽的全聯通結構能夠消除液面落差和主槽之間的偏流,保證槽內水平度;二級槽加設整流擋板,實現了液體分布器的線分布。這種設計既對液體分布質量有要求,又保證了長周期運行的工程要求。大型槽式液體分布器的預分布管設計非常重要。,普通等孔徑預分布管內呈現兩端流量大而中部流量小的特點,這會嚴重影響二級槽式分布器內的液體分布均勻性。天津大學采用實驗和理論模擬相結合的方法,設計開發了變孔徑的預分布器。這種預分布器的開孔呈現中間孔徑大、兩端孔徑小的特點,使整個預分布管的流量均勻,解決了超大型分布器的初始分布問題[45]。
    基于盤式分布器開發的導液盤式液體分布器,國內習慣叫做槽盤式液體分布器,也成功運用在大型塔器上。分布器底圈固定在塔圈上,在塔盤開矩形升氣管,升氣管側壁中、上部開布液孔,同時增加導液管。槽盤式液體分布器主要是為了解決多級槽式液體分布器在安裝空間高度和抗阻塞的缺陷而設計的。該分布器的點是占用空間小,集液體收集、分布、側線采出于一體,而布液孔的高位設計使得重臟物有時間也有空間沉降于盤底。全聯通結構設置不影響氣體分布,使氣、液相分布均勻,抗阻塞、防霧沫夾帶性能越,操作彈性大。該種分布器的缺點是,對安裝要求嚴格,容易漏液,適應于大液量的場合[46]。
    (2)氣體分布器
    大型煉油減壓塔多為低壓降的填料塔,直徑達到10多米,而床層2m左右。這種低壓降、大直徑、淺床層塔器氣體的初始分布對于塔器的正常操作和氣-液的傳質傳熱有很大影響。常用的氣體分布器有雙切向環流氣體分布器、輻散式進氣初始分布器、三維復合導流式初始分布器、雙列片進氣初始分布器等。其中,雙切向環流氣體分布器氣體分布均勻,壓降小,霧沫夾帶低,與各種氣體分布器相比具有較好的綜合性能,在大型塔器中尤其是大型減壓塔中應用較為廣泛。近些年,對于雙切向環流氣體分布器的結構化成為研究的重點。主要是依靠CFD軟件模擬針對導流板和套筒的參數設置來化分布器的氣、液流場,從而使得大直徑的塔器可以地發揮填料的效率,進料閃蒸空間高度也大大降低。這種分布器已廣泛應用于較大直徑(大于
    4.0m)的塔中,如煉油裝置減壓塔、乙烯裝置的油洗塔和水洗塔[45]。雙層折返流氣體分布器可以克服切向環流分布器氣相環形通道上方氣體分布不均的缺點,上層折返氣體可以使氣相分布更加均勻。
    1.3.4 支撐技術革新
    大型塔器中由于塔內件質量增加,氣、液流場強度更高,同時還需滿足長周期運行的要求,因而對支撐結構強度、剛度以及耐久度提出了更高的要求。普通的工字梁和槽鋼支撐梁,在荷載的作用下自身變形,難以滿足工藝的要求。借鑒鐵路橋中桁架梁的設計思路,石化工程建設公司與天津大學合作,設計出大型塔用桁架支撐梁。這種支撐梁的桁架梁和支撐構件之間形成三角穩定結構,根據三角形的穩定性原理,可以有效地加強支撐梁的強度,減小支撐梁在負載時的撓度,同時提高整個桁架支撐梁的通透性,可以改善氣流旋流的沖擊,大大降低空間高度;與普通工字鋼梁相比,可使氣體實現橫向混合,減少氣相流動阻力,同時可減少金屬材料的使用量[46]。
    2 石油煉制工業中綠色蒸餾過程
    2.1 綠色蒸餾過程概念
    經過多年來精餾技術的眾多實踐經驗,綠色蒸餾過程的概念逐漸形成。綠色蒸餾過程就是通過采用增加單系列蒸餾設備處理量及效率、提高蒸餾過程利用率、健全過程回收體系等手段,達到蒸餾過程節能減排、綠色的目的。從外在形式上看,綠色蒸餾過程概念的核心內容是蒸餾過程的強化與節能。
    蒸餾過程的強化主要指精餾設備的強化和精餾工藝的強化。精餾設備強化指的是,采用高效的塔內件大幅度提升分離能力和處理能力,降低壓降,進而間接實現精餾系統的節能。近些年,高效率塔板及填料層出不窮,使精餾塔的效率有了很大提高。同時,新材料在塔內件設計和制造方面的應用,使得精餾設備的強化過程不再拘泥于塔內件結構的改造;依靠新材料對力學、傳質傳熱、空間利用度的性能提升,是以后精餾設備強化的新方向。精餾工藝強化主要指的是,精餾過程與反應的耦合(催化精餾)、精餾過程與其他分離過程的耦合(膜精餾)、精餾過程外場強化(微波場、超重力場以及超聲波場)等[47]。目前,這幾種精餾過程強化手段都處在快速發展階段。
    蒸餾過程的節能措施主要指的是工藝節能、流程節能、系統節能等[48]。其中,工藝節能是蒸餾過程節能的重要手段,包括改進工藝生產流程,采用技能新工藝、新技術等,典型的節能工藝包括熱泵精餾、多效精餾、熱耦合精餾等;流程節能主要指通過改變蒸餾系統的分離序列來改變蒸餾系統的生產工藝流程,進行和流量的合理匹配與耦合,減少流股,大限度地減少不可逆過程,從而達到節能的目的;系統節能[49]是指從整個系統全局考慮的轉換、回收與利用等。在過程系統和熱力學分析2大理論的發展及其結合與的基礎上,產生了系統節能的理論和方法,在工程應用中取得了巨大經濟效益。
    蒸餾過程的強化與節能一直是國內外學者的研究重點,也取得了很多成果。其中,天津大學開發的碳化硅多孔泡沫填料和塔板作為一種新型塔內件受到廣泛關注;同時,將低溫余熱的高溫熱泵和低溫發電技術引入到蒸餾過程回收過程設計中的理念也為系統節能尋找到了新的契機。
    2.2 碳化硅泡沫傳質元件
    碳化硅泡沫是一種具有均勻三維網狀結構的特殊多孔陶瓷。其孔道分布均勻、開孔率高、相對密度小、比表面積大,對氣體和液體介質有選擇透過性,具有較好的吸收和阻壓特性,以及良的熱、電、磁、光、化學等功能[50]。碳化硅泡沫陶瓷除了擁有多孔陶瓷的特性外,還具有碳化硅本身的耐高溫、、耐腐蝕、熱膨脹系數小、熱導率大、硬度高、抗熱震等良性能以及半導體性征[51]。以上特點的整合,使碳化硅泡沫具有成為新型高效率傳質元件的潛質。結合在塔內件與碳化硅泡沫材料研究上各自的勢,天津大學和科學院金屬研究所共同開發了一系列碳化硅泡沫規整填料和塔盤,并進行了大量相關性能測試和工業應用示范工作。圖1是碳化硅泡沫傳質元件照片。
    蒸餾技術在石油煉制工業中的發展與展望(圖1)
    2.2.1 碳化硅泡沫規整填料 
    碳化硅泡沫規整填料(見圖1(a))是仿照波紋規整填料的形式而制得。水力學實驗結果表明,與相同形式的金屬絲網和金屬板波紋填料相比,碳化硅泡沫規整填料的干、濕填料壓降相當,持液量較大,在不同噴淋密度下的泛點氣速較大,所以碳化硅泡沫規整填料的通量高,不易液泛。對其使用環己烷-正庚烷物系進行填料傳質性能測試的結果顯示,碳化硅泡沫填料的等板高度低、傳質效率高,在相同噴淋密度下,其理論板數是同規格金屬絲網波紋填料的1.5~2倍[52-54]。
    2.2.2 碳化硅泡沫整體塔盤 
    碳化硅泡沫整體塔盤(見圖1(b))是類比篩板塔盤而設計的一種微分塔盤。碳化硅泡沫整體塔盤充分利用塔盤面積,并將氣相流動微,提供了很高的氣-液相界面強度。從水力學和傳質實驗得出,相比于傳統的篩板塔盤,碳化硅泡沫整體塔盤具有壓降低、不易漏液、霧沫夾帶量小、傳質效率高等點,是一種整體性能良的蒸餾塔板[55-56]。
    2.2.3 碳化硅泡沫固定閥塔盤 
    碳化硅泡沫固定閥塔盤(見圖1(c))是將多孔碳化硅泡沫材料制成的圓形或矩形固定閥傳質元件,取代F1浮閥鑲嵌到塔盤的圓孔或矩形孔中而成。研究表明,在開孔率相同的情況下,相比于F1浮閥塔盤,碳化硅泡沫固定閥塔盤擁有更高的相界面強度,操作彈性更大,漏液量小,霧沫夾帶量大大降低,傳質效率大幅提高[57-58]。
    碳化硅泡沫這類新型功能材料應用于蒸餾過程,能夠顯著氣-液相界面強度,改善氣-液接觸的均勻性,在改良低氣/液比體系的傳質效果、催化蒸餾等方面發揮了重要作用。
    2.3 低溫熱發電技術在蒸餾系統中的應用
    低溫熱發電技術是基于朗肯熱力學原理,利用中低溫余熱進行發電的技術。低溫發電技術一經推出便得到了大范圍的工業運用,例如地熱發電、水泥廠低溫余熱發電、煉鋼廠低溫余熱發電等。隨著朗肯和Kalina理論的發展與健全,人們不但可以使用不同溫位進行發電,并且能夠進行發電的低溫位也在逐漸降低[59]。天津大學研制的低溫雙全流發電機組可將低發電溫度降至55℃。此套裝置已經實現大型化生產,單機規??蛇_500kWh[60]。
    在化工流程中,反應和分離過程產生各種各樣的熱量,不同的工藝過程其熱量溫位差異很大,可從幾十度到幾百度不等?,F代流程工業靠熱聯合和熱匹配能夠回收利用大量的,但仍然有相當大量的低溫熱量需要經過空冷和水冷降溫后,才能送往下一個工序或者作為產品儲存。而對于蒸餾單元,塔頂冷凝器中冷卻水移走的低溫余熱和塔底處的低溫產品余熱的回收與高效利用,會給蒸餾過程帶來巨大的節能效益。將低溫發電技術運用于蒸餾過程的低溫回收,意味著蒸餾過程中高、中、低余熱利用理念基本健全。
    天津大學針對低溫余熱發電技術與蒸餾過程的耦合過程開展研究[61]。
    他們以乙醇-異丙醇精餾工藝為基礎,改造原有精餾設備,用發電機組替代原有系統中的冷凝器,形成以發電機組為冷凝裝置的新流程,如圖2所示。在新的精餾過程中,塔頂上升的蒸氣直接進入發電機組的蒸發器側,工質膨脹后的乏氣進入冷凝器成為飽和液體,由工質泵加壓進入蒸發器,完成。而蒸氣被工質吸收熱量后冷凝成液體進入儲液罐中,一部分回到精餾塔中,一部分作為產品采出。
    研究結果表明,發電機組成功取代了塔頂冷凝裝置,塔頂低溫蒸氣實現冷凝的同時,將通過發電機組部分轉化為電能。低溫發電機組在乙醇-異丙醇實驗體系中,年均理論發電效率約為10.2%,實際發電效率約為4.2%。由此可見,精餾過程與低溫發電技術的耦合可行,并且具有巨大潛力和經濟效益。大限度地回收利用精餾過程中產生的余熱進行發電,對響應節能減排措施和可持續發展戰略具有重大意義[61]。
    蒸餾技術在石油煉制工業中的發展與展望
    3 總結與展望
    原油處理量逐年增加,能源問題日益嚴峻,蒸餾設備的大型化以及蒸餾過程強化與節能是解決此類問題的關鍵途徑之一。塔內件技術的發展與應用是解決蒸餾設備大型化問題的關鍵所在,而數字化設計過程為塔內件及其他設備的設計節省了人力和物力,是以后設備設計技術發展的重點。
    綠色蒸餾過程概念基本形成,提高單系列蒸餾效率、健量科學利用及回收體系是實現綠色蒸餾過程的基本途徑。其中,新型碳化硅泡沫填料與塔盤的開發與利用為蒸餾過程的強化提供了新的方向,而低溫余熱發電技術的應用為蒸餾過程的節能提供了新的契機。
    以節能減排、綠色為目的,以提高單系列分離效率、健量多級利用及回收體系為手段,綠色蒸餾過程概念作為指導蒸餾技術革新的理論依據,需要突破傳統認知的框架,不再局限于原有蒸餾理論和實踐經驗,尋找類似于碳化硅泡沫這種新型材料及形式擴充塔內傳質空間,改善氣、液流動,以達到對蒸餾過程強化的目的。運用低溫余熱發電、高溫熱泵技術等轉化技術,實現對于蒸餾系統低品位進行回收利用,研究熱耦合、熱泵、低溫余熱發電技術與蒸餾過程配合使用時的使用范圍,創建蒸餾系統集成及回收理論,將能耗降至低,從而形成綠色的蒸餾過程,是未來蒸餾技術發展的方向。
     

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